DATEN & FAKTEN

Naht- und fugenlos in Aalborg White-Zement betonieren: Busbahnhof-Dach Merseburg

Projekt: Busbahnhof-Dach Merseburg in Aalborg White-Zement (Sichtbeton), ohne Naht und Fuge 

Architekten und Bauleitung: Weiß/Schellenberg, Merseburg

Bauunternehmen: Kramer GmbH + Co KG Merseburg

MEVA System: Vollkunststoff-Platte alkus, Sonderkonstruktion, Sichtbeton

Planung und Betreuung: Steffen Klaus GmbH

 
 
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Projekt

760 m² Sichtbetondecke fugenlos

Merseburg im Saalekreis bei Halle erhält einen modernen, barrierefreien Busbahnhof. Ein Flachdach auf 5,88 m hohen Stahlstützen wird die Busbahnsteige, um eine 86 m lange, 13 m breite Insel angeordnet, vor Regen und Schnee schützen. Das Dach aus vollflächigem Stahlbeton wird als geschwungenes M (für Merseburg) ausgebildet. Glaselemente ergänzen das geschwungene Betondach. Der Stahlbeton wird als weißer Sichtbeton der Klasse SB 4 ausgeführt – fugen- und makellos.

Die Ausschreibung
SB 4 ist laut Merkblatt „Sichtbeton“ (Deutscher Beton- und Bautechnikverein) die Sichtbetonklasse für besondere Anforderungen und gilt für repräsentative und gestalterisch anspruchsvolle Bauteile. Die Ausschreibung sieht eine Schalungshaut vor, die vollflächig verschweißt und ohne sichtbare Plattenstöße ist. Die Nettodeckenfläche beläuft sich auf 760 m². Sehr detailliert über zwei Seiten definiert die Ausschreibung, welche Merkmale gefordert sind und wie sich die Planer dieses Bauvorhaben im Ergebnis vorstellten. Einige Beispiele: Verfärbungen sowie jede Vorbehandlung der Schalhaut sind unzulässig. Rost- und Schmutzflecken sowie Verfärbungen gemäß Tabelle 3 (Anhang zum DBV-Merkblatt) sind unzulässig. Ebenheitsanforderungen nach DIN 18202, Tabelle 3, Zeile 6 (zulässiges Stichmaß < 10 mm auf 4 m) sowie in der Schalhaut:

  • keine Bohrlöcher
  • keine Nagel- und Schraublöcher
  • kein Aufquellen der Schalhaut
  • keine Kratzer
  • kein Zementschleier

Holzplatten ausgeschlossen
Holzplatten – egal welchen Aufbaus oder welcher Beschichtung – schieden aus. Nur die Vollkunststoff-Platte alkus ist ohne Probleme verschweißbar und erfüllt die Forderungen in der Ausschreibung ohne Einschränkung. Das vollflächige Verschweißen der Stirn- und Längsseiten, das Ausschalen und die Wiederverwertung der Schalplatten – schon aus wirtschaftlichen Gründen erforderlich – sind Anforderungen, wie sie bei Deckenuntersichten bisher noch nie zur Ausführung kamen.

Konfektionierung und Maßarbeit
MEVA setzte ein neues Verfahren mit der Vollkunststoff-Platte alkus ein. Nach geometrischer Optimierung des Schalungsplans erwies sich eine Plattengröße von 3,60 x 1,35 m mit Ergänzungsplatten 1,35 x 1,35 m als ideal. Diese im Werk exakt auf Maß geschnittenen alkus Platten wurden in Reihen mit gleichmäßig durchlaufenden Fugen auf Lücke mit 2 mm auf den Trägerrost des Traggerüsts ausgelegt.

Platten von unten angeschraubt
Jede einzelne alkus Platte wurde mittels in den Querträgern eingehängter Schraubwinkel von der Rückseite ohne Durchdringung verschraubt. Die Schalplatten durften an der Oberfläche keinerlei Unebenheiten aufweisen, die das spätere Verschweißen unmöglich gemacht hätten. Ein mobiles, 6 m breites Zelt wurde aufgestellt, damit die Schweißarbeiten bei jedem Wetter fortgesetzt werden konnten. Ein speziell entwickeltes Halte und Handschubgerät für den Schweißextruder ermöglichte ein gleichmäßiges und einfaches Arbeiten an 900 laufenden Metern Fugen.

Stützendurchlass mit Schablonen
Wo Stahlstützen die Schalfläche durchdringen, wurden Schablonen vorgeschnitten und mit den vor Ort zugeschnittenen und ausgerundeten alkus Platten eingepasst – eine aufwändige Filigranarbeit. Nach Verschweißung der Fugen wurden diese mit Lackfräsen abgeschliffen und mit Spezialwerkzeug glatt gezogen.

Rotationsreiniger, kein Trennmittel
Um eine farblich homogene Untersicht zu erhalten, wurde die gesamte Fläche einschließlich der Seitenabschalung mit Rotationsreinigern und Spezialaufsätzen egalisiert und harmonisiert. Probebetonagen zeigten, dass die besten Ergebnisse ohne Trennmittel erzielt wurden. Die Baustelle entschied darauf hin, komplett auf Trennmittel zu verzichten.

Die Seitenabschalung
Die 36 cm hohe Seitenabschalung wurde aus 2-m-Platten zu Einheiten von 8 bis 10 m vorgefertigt und an Holzabstützböcke von der Rückseite angeschraubt. Die Verlege-, Verschraub- und Schweißarbeiten sowie die fugenlose Randabschalung konnten innerhalb von nur 10 Arbeitstagen fertiggestellt werden. Parallel dazu liefen bereits in der ersten Deckenhälfte die Bewehrungsarbeiten.

Schalung geflutet
Zwischen Randabschalung und Deckenplatte sorgt eine 10-mm-Dreikantleiste, in ein Silikonbett eingepresst, für Dichtigkeit. Nach den Bewehrungsarbeiten wurde die Fläche mit Wasser geflutet, um Ablagerungen von Staub, Flugrost und sonstige Verunreinigungen zu vermeiden. Zudem erreichte diese obere Wasserschicht eine thermische Isolierung der Deckenplatte und Schweißfugen, um Spannungen und Fugenrisse durch Abkühlung unter 00 C zu vermeiden – eine Ablauftechnik, die mit anderen Materialien nicht möglich gewesen wäre. Die Platten wurden rundum mit auf dem Gerüst fest verschraubten Holzplatten außerhalb des Deckenspiegels eingefasst. Die eigentliche Betonage erfolgte in einem einzigen Arbeitsgang. Vorher wurde das Wasser abgesaugt, die Oberfläche mit Hochdruck nachgereinigt und bis zum Ende der Betonage weiterhin ständig abgesaugt.

Wiederverwertung der Platten
Die Vollkunststoff-Platten alkus werden nach Ablassen der Tragkonstruktion in transportable Einheiten aufgesägt und nach Reparatur der Schraublöcher ohne Einschränkung weiter verwendet.

10 Jahre Anwendungswissen: Die Vollkunststoff-Platte
In über zehn Jahren Erfahrung mit der 100 % holzfreien Vollkunststoff-Platte alkus hat MEVA ein umfassendes Anwendungswissen aufgebaut, das in zahlreichen, technisch besonders anspruchsvollen Bauwerken erfolgreich eingesetzt wird. Das Ergebnis der jüngsten Anwendung in Merseburg ist eine fugen- und stoßfreie, homogene Deckenuntersicht in Aalborg White-Zement – in Deutschland bislang in dieser Form einmalig.

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